液压扭转起落舞台颠末近两年的运转，机能不变。期间呈现过一次小毛病，毛病形式表示为泵启动后较着听到非常声响，舞台起落不矫捷。操作上升按扭后，有时呈现舞台无反映，有时颠末较长时间后能够上升，但速度极慢。下降时呈现同样毛病，且伴有舞台发抖现象。我们阐发，金亨俊整容形成异响这种现象的缘由可能是油泵吸真空或柱塞泵内部件损坏所致。但柱塞泵工作时间并不长，问题最有可能发生在油泵吸油不足方面。而油泵吸油不足可能是吸油管过滤器堵塞或者吸油管漏气导致供油不充实。考虑液压系统安装空间狭小，拆开油箱查抄比力坚苦，我们将液压阀27的进油软管拆开，启动电机后发觉油液间断性喷出，随后遏制排油。油箱油量指示一般，拆开油箱后细心察看吸油管无非常现象。判断改换过滤器，试运转排油一般，操作舞台上升按钮，舞台能一般上升，但舞台下降时照旧不克不及一般完成动作。凭经验判断发生这种毛病的缘由最有可能发生在换向阀4~7和调速阀8~11中。在舞台下降时依此鞭策换向阀4~7的推杆，发觉鞭策换向阀6的推杆时，舞台能一般下降。查抄换向阀6电磁铁线圈，发觉接线头呈现松动形成接触不良。紧固接线螺钉，毛病解除。

　　判断声响系统的好坏，应起首察看所处的声学情况其摆放在有益于阐扬机能的位置上，将声箱拉开必然的距离，听者与两只音箱呈等边三角形。将摆布声道均衡钮放在两头位置，关掉一般器材都有的频次平衡安装。由小到大开启音量旋钮，直至开到最大，在静态下听其乐音若何。然后，放上本人已在多种器材上听熟的CD唱片，慢慢开启音量，听一听声音能否固定;通过摆布挪动，判断系统的响应特征，增大音量至耳朵刚好未感应不适为止，选择软件中鼓声和大提琴等感受低音的表示力，看其能否厚实无力、不混浊、不轻飘，放得开又收得住;操纵人声判断中音的机能，条理要分明，既不压制也不衬着，圆润丰硕;采用泛音丰硕的小提琴和金属冲击乐器的声音判断器材的高音，以细腻流利、敞亮通透、定位精确者为佳;用冲击音乐(如打碎玻璃等)听其瞬态、动态、阻尼特征;用交响乐判断音场、气焰和全体的频响均衡以及纵深感和现场感;用大音量听基功率裕量和动态范畴;用极小的音量判断低输出时的表示能力。

　　阐发舞台工作过程，为实现液压系统的运转节制，各电气元件的动作轮回。按照电气元件动作轮回表设想电气节制线路图。按下上升按扭SB3，两头继电器K1得电并自锁，电磁铁YA6得电，换向阀25置左位，舞台上升。舞台上升至行程起点压下行程开关ST，两头继电器K1失电，换向阀25边为常位，液压系统升压。此时液控单向阀12~15截止，液压缸G1~G4无杆腔中的液压油不克不及排回油箱，处于保压形态，维持舞台在该处静止。按下下降按扭SB4，两头继电器K2得电并自锁，同时K1得电，电磁铁YA5、YA6、YA1~YA4均通电，高压油经换向阀3进入液控单向阀12~15的先导阀，液控单向阀打开，液压缸在调速阀8~11的节制下慢慢下降。舞台起落和反转展转能够矫捷灵活节制，运转中可随时逗留。按下按扭SB7，n72手电筒液压缸节制回路失电，舞台在该处逗留;按下按扭SB8，液压马达节制回路失电，舞台遏制扭转。节制线路中设置了动合触头KM1来包管油泵启动后再节制各液压阀，达到了电机启动和液压节制的互锁目标。

　　考虑到施工现场场地无限，为节约空间，提高效率，本设想中采用了双联式油泵。大流量泵用于驱动舞台起落，小流量泵用于驱动液压马达带动舞台扭转。两种活动能够独立节制，互不干与。油泵启动时，通过换向阀27卸压;需要节制舞台正向扭转时，电磁铁YA9、YA7得电，换向阀24处于左位。高压油经阀24进入液压马达驱动其反转展转，通过马达输出轴齿轮与齿圈传送舞台以驱动力矩。若YA9、YA7得电，则马达驱动舞台反转。单向阀22、23和溢流阀26构成液压马达过载庇护回路。

　　液压扭转起落舞台是活跃人们文化文娱糊口、提高和丰硕表演结果的主要设备，笔者在确立总体方案和进行液压系统、电气节制系统设想时，缜密论证，科学设想。该设想全体布局简单，液压系统不变性高，能确保舞台运转的平稳性、平安性和靠得住性要求。同时引见该液压系统的一例典型毛病的诊断与维修过程，提出了对该液压系统进行无效调养和维护的办法，为用户日常利用扭转起落舞台供给了指点。

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　　该舞台机械传动安装比力简单，只需按期对齿轮副和导轨副进行润滑，防止异物进入，能够包管很高的靠得住性。而液压系统相对比力复杂，影响其一般运转的要素也多，因而对液压系统进行自动调养和防止性维护，能够使液压扭转起落舞台连结优良的手艺形态。扭转起落舞台液压节制元件与电气元件工作情况比力恶劣，自动调养和防止性维护的重点是这些元器件的靠得住性。应经常性地查抄换向阀电磁铁的工作形态及阀芯滑动能否矫捷，及时消弭阻滞现象。按期清理四周情况中铁屑等杂物，防止节制阀芯被卡死。要查抄电气元件能否具有短路等隐患，清扫尘埃，去除油污，保障电气元件一般工作。滤油器滤芯在工作250h后，应进行查抄，进行清洗或改换。液压油箱应每隔3个月从底部放油口断根水分和杂质一次，并每隔一年(或工作满2000h)改换全数液压油。